一原金屬透過全流程檢視 縮小生產批量 加快節拍移轉
轉型最高境界是「不知不覺」
文：陳祈廷
一原金屬
發布時間： 2022-10-31 14:44:00
一原生產進度以往掌握在製造手中，生管管理顆粒度從周改善為日，並在每日14:00檢討中追回落後的進度；但是，日跟進太慢，改為更精實的「秒管理」，即時在異常發生進行遏止，加快整體生產移轉的實現。
管理顆粒度從周到日 加快生產移轉實現
生管黃博育說，目前是透過排程表去控制整個生產計畫，可以顯現出更合理化的產能需求，掌握每小時以及每分鐘的產量，依照這些產量可以去做適當的調整，把時間發揮的更加淋漓盡致，創造最大的產能效益。
「現在，我們可以隨時隨地的監控每個機台的狀況。例如說工件的不良率太高或是機台故障等等，可以立即去處理做補救措施。 」
黃博育補充，一原產品大約有一萬多種，以往印製圖片都靠人力搜索印製，有可能造成圖面印錯，導致加工製程出錯。人工的交期排程也無法有效掌握是否合乎事實。
以往皆由生管自網路硬碟取加工圖面給加工課做生產，但因上萬筆料號，又各種不同圖號版次，容易取錯圖面，或版次較舊導致的生產報廢與客訴。
為了解決圖面版次複雜，以加工CNC生管管控機制依照訂單需求圖面與品號版次串製令版次，製令給MES直接取PLM版次，確保生產圖面版本正確，降低不良與報廢。
顧問提到，「我們帶著客戶來一步步把產品的標準工時測量出來，也把標準工時的程式放到系統裡去，讓系統作為輔助，用精實生產的方式，縮小了生產的批量，加快節拍的移轉。」
智能製造與精實生產相互支持 效益看得見
精實管理第八點提到，技術應該是用來支持員工，而不是取代員工，許多時候，最好的方法是在加入技術以支援流程之前，先以人工方式檢視與研究流程。
林宜正說：「我相信人力資源會越來越珍貴，盡量讓人去做思考判斷，其他可以靠系統或是機器的，就讓它們來。」
「公司內部資訊變得很透明！」吳忠衛說，無論是從生管或是業務單位，當大家都在同語言下溝通，反映於客戶需求時，可以快速把資訊提供給客戶。
在效益檢視，也有數字對應的實際檢核：以sMES機聯網+PLM圖檔整合+加工程式自動上下載，支持管理費用趨勢向下。機器維修費也下降5~10倍，報廢金額也往下縮減。
通過MES與eKB等電子看板，實現精實生產透過削減工單數、縮小生產批量、導入精實生產，降低生產前缺料發生率，工單如期完工率從64%到89%。訂單達交率由40%，提升至87%。
由延遲兩天出貨提升至提前10天完工，除了客戶變更交期狀況外，隨時準備好出貨程序。周轉天數從269天降至178天內，總會計存貨金額降低千萬，訂單交付天數從112天下降到 79天。
追求效率與「智慧」的精實管理
透過全流程的檢視，一原的重點是降低非增值時間，時間的減少將產生服務水準、庫存周轉率、品質以及工時利用率的改善。
精實管理在智慧製造趨勢下被大家討論的迷思之一，是以為導入資訊系統、機器人、自動化設備就是精實。
設備投資的前提是人力的經驗，所以，刪除無價值的流程，讓員工學習如何更有效率，才是真正的精實管理，用精實生產實現智能製造，沒有誰先誰後，是如何互相扶持，這也是「智慧」的前提。
一原的第一階段目標達成已有初步成果，未來的第二三階段精進改善計畫也推行中，包含持續縮短訂單交付天數與降低存貨週轉天數等，也為未來建置智能戰情室奠下基石，如自動產線參數蒐集與智慧監測，還有高階產銷資訊即時可視化揭露。
吳忠衛說，「大破大立」是不得已的情況，「不知不覺」才是轉型升級的最高境界。一原秉持成為閥門產業標竿的願景，將持續不斷的學習改善，也是一原正致力的方向。
要貼合精實生產的精神，若能消除非必要的無效價值流程，推薦您繼續閱讀：
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