龍馬床業流程強化製程管理打造台灣精品床業王國

MIT的在地品質保證

文：陳祈廷

龍馬床業家具

發布時間： 2018-11-09 15:34:00

龍馬床業家具有限公司在家具業經營一直秉持著專業、堅持、付出的精神，早期從門市店面販售家具，到現今投入專業床墊產品生產及研發，逐步實踐最初品牌的經營理念。不論是生產設備或是床墊的內材選用，不斷地要求創新與品質，精益求精，除了引進進口硬體設備提高生產品質，在床墊內材選用也下足了功夫，定期安排參觀歐美各國的家具展覽，獲取新的內材資訊，並與客戶保持良好互動以掌握市場需求，進而改善研發自有品牌床墊，以期與世界接軌。

在薛建民董事長的努力下，龍馬床業已成為國內高品質保證的床墊品牌，老師傅的精工手藝就是龍馬床業的最佳競爭力，近50年的發展歷史，目前已傳承至第三代，持續以龍馬精神堅持品牌的經營理念，在台灣精品家具的歷史寫下嶄新的一頁。

萬事起頭難

▲床墊肚布剪裁，靠的是師傅多年經驗及精湛手藝，是機器取代不了的價值。

龍馬床業從2014年開始啟動專案，一直到2015年10月才正式上線，導入期程有一年半之久。「傳產資訊化的困難，就是彈性大於管理。」薛欽德先生說道。身為龍馬床業未來接班人，心中有滿腔的抱負，整合資訊化是他為龍馬床業走向國際化所設的前哨站。薛欽德苦笑道：「過去真的什麼方式都可以做，但是當結合資訊系統管控時，就變得很困難，許多細節都必須考量。在本次導入前一直沒發現，帳面上看似只有四、五百種產品，但是實際上可以做出破萬種的產品。」

龍馬床業過去並非完全人工作業，使用凌越系統已有一段時間，但資訊化覆蓋範圍不高，僅有訂單資訊可記錄追蹤，生產資訊一直是採人工及紙本作業，無法與前端資訊整合，被列為本次專案導入的首要議題。「我們選擇鼎新的原因，是考量系統彈性較高，可透過客製方式達到我們要的功能，且整合SFT（廠區生產追蹤系統）與人機介面資料收集器，對現場師傅來說應該比較容易上手，也就能解決生產資訊透明化的問題。」薛欽德充滿信心堅定地說道。他深諳欲速則不達的道理，所以與鼎新顧問團隊達成共識，循序漸進，穩紮穩打，第一階段先整合訂單與生產進度資訊，下一階段再導入帳務處理系統。

系統導入解決痛點

針對龍馬床業專案導入前，所面臨的痛點、需求，所擬定的實施做法，及導入後效益如下所列：

需求議題	業助接單資訊無法與生產資訊勾稽，僅能透過人工方式追溯查詢。
實施做法	透過LRP，將訂單及相關製令資訊串接。整合SFT、電子看板。建立標準產品途程，明定工單走向，並依照生產特性拆分生產線別、工作站點、追蹤模式。
導入效益	訂單資訊與生產資訊有效整合，加上SFT及電子看板輔助，業務助理及管理層不需至現場，便能快速查詢訂單生產進度，提高作業效率，且有利生產排程掌控。
需求議題	現場單位大多資訊化程度不高，需要簡便且淺顯易懂的操作方式。
實施作法	SFT搭配人機介面資料收集器操作。以客製方式調整資料收集器操作方式，從半觸控半條碼改成全部以觸控方式操作，並簡化操作步驟及操作介面。
導入效益	透過人機介面觸控方式記錄生產歷程，快速、簡便且不易出錯，並即時回饋資訊給SFT及ERP，生產履歷及進度一目了然。
遭遇問題	廠內語言不一致，工廠整治不易。
實施作法	重建品號編碼原則，統一廠內溝通語言。
導入效益	語言資訊統一，達到統一管理的目的。

身為龍馬床業本次導入的專案負責人，薛欽德一直很感謝員工們的支持與配合：「很感謝員工對新系統的接受度很高，一起努力渡過系統上線後的磨合期，做法也一直不斷修正精進，像是簡化BOM表與生產途程，執行進度就有明顯提升。另外透過SFT及人機的操作紀錄，達到追蹤履歷的目的，未來便可往市場所追求的『深層追蹤』邁進，讓顧客可以從網路上查詢床墊的生產履歷。」

龍馬床業在這個專案中下足了工夫，過程中與鼎新顧問團隊不斷地溝通，不論是流程解或是客製解，皆投注了相當大的努力，以期讓改革所引發的衝突或差異性降到最低。「過去真的不曉得床墊可以有這麼多的變化，應該只是更換床墊上某個料件而已，但在實際建立產品及料件資料後，才發現產品的變化性之大，難怪過去員工在作業上常常搞錯，幸好現在透過人機的導入，已經大量降低員工出錯的頻率。」薛欽德笑道。

進步來自於對現狀的不滿足

▲以水性膠取代傳統強力膠貼合，讓床墊不再散發塑膠臭味。

俗話說的好：「有志者，事竟成。」龍馬床業始終秉持著實業家的精神，不忘品牌的經營理念，執行的決心與毅力讓人欽佩，非常感謝龍馬床業的配合及努力，本階段專案導入才能有好的成效。為此，專案負責人薛欽德表示：「階段導入的完成只是個開始，我一直希望可以把生產及出貨顧好，派車管理會是下一階段的目標。未來希望可以透過電腦端來控制，透過出貨單搭配定位系統，用以追蹤送貨司機的位置以及當天的客戶送貨排程，派車狀況獲得掌控之後，就能及時回覆客戶送貨進度。就現狀來說，龍馬還有很大的進步空間，我相信一定還可以做得比現在更好。」