製造現場即時透明，承鴻國際讓現場掌控調度及改善變容易

文：林婉星

承鴻國際

發布時間： 2018-08-29 02:11:00

生產製造管理

　　承鴻國際實業股份有限公司創立於1985年，以脫蠟鑄造法精密鑄造零件，專業生產特殊金屬零組件已近30年的時間，一直秉持著以客為尊的服務精神，多元承接各行業零件之訂單生產。

　　承鴻目前月產能150噸，是台灣同產業最高產能之鑄造廠。產品包含：閥類鑄件、產業機械、氣動工具、流體設備、汽機車、船用五金、食品機械、運動器材、紡織機械、航太及軍用裝備等之零件，材質以不鏽鋼系列、碳鋼及合金鋼系列為主。

　　承鴻擁有堅實的新產品開發團隊，嚴謹的製程控制及品質保證制度，且在高素質的研發團隊帶領之下，秉持創新技術、落實制度、完美品質、利益共享的政策。承鴻擁有台灣同產業中最完整的國際認證：

　　英國勞氏(LR) Lloyd’s Register、德國萊茵(TÜV)、美國ANAB(原ANSI-RAB)、驗船協會認證、台灣全國認證積金會TAF實驗室認證處(原CNLA)、ISO-17025 中華民國實驗室認證體系等認證。

缺乏完善製程系統－現場資訊落後與大量的數據記錄分析需求

　　當產能提高且訂單量攀升的同時，如何控管產品數量、品質、工作效率就是一項相當重要的課題。過往公司主要採用人工手寫日報表的方式，再根據生產日報逐筆輸入到ERP系統中，需要耗費人力記錄彙整不良品原因與數量，此做法使得現場資訊不夠透明、即時。透過人工填寫到系統資料產出的時間差約為三天，這也表示說系統呈現的資料都已是三天前的資訊，雖利用此方式依然可達製造成本計算之目的，但對管理性標的卻沒有效益可言。

　　過去主管每天都要到現場去監督進度，然而整個生產製造流程都是記在主管的腦海裡，全都仰賴人工管理與調度。在數量的控管上，也因資訊的不即時、不透明，導致每當需要查詢生產狀況等即時的問題時，又要花費過多的時間及人力詢問或尋找歷史資料。而這些不便讓承鴻發覺到，擁有一套更完善的製程管理系統是非常重要的。

提升生產管理規劃與追蹤

　　導入鼎新Workflow ERP系統三、四年後，接觸到鼎誠資訊的SFT廠區生產追蹤系統。此系統強調現場資訊的透明、對於現場操作介面的便利性，降低現場使用者操作系統的門檻，讓使用者慢慢願意使用系統。現今資訊化的時代，所有的資料收集與分析皆需仰賴電腦輔助，SFT系統可即時記錄及查詢例外收集的原因，也可立即透過網路在電腦上查詢到各製程的生產數量，是否有物料浪費的情況。瞭解哪一道產線的重工比過高，針對整個製程上面的數量控管也更加即時。

　　當發現產能負荷過高或有急單時，更能立即的分派調度工作；當追蹤到投入的製令閒置過久沒有動作時，也能即時去瞭解目前情形。唯有現場人員即時且正確的回報進度，生產管理者才能夠快速掌握生產現況、進度、緊急應變的處理，在後續的管理與生產資料分析上也能更一目了然的清楚瞭解現場工作情形，解決了過往對於查詢資料上的不便，對生產管理規劃、追蹤更有效率的提升。根據現場收集來的數據，也得以更清楚準確的產生統計報表來分析生產狀況，這些數具都對公司未來的規劃有一定程度的助益。

減少導入過程的阻力－透過學習指導，指派專人回報

　　導入SFT系統的過程中，因有些現場人員鮮少接觸電腦，對於電腦操作的熟悉度不夠，是資訊系統導入生產現場的一大阻因。一開始會遇到許多管理上的瓶頸，靠著主管們耐心的指導，作業人原人員慢慢學習如何使用系統，克服系統導入的困難。

　　目前現場是由每個單位指派專人回報，每條生產線旁邊都會架設一台電腦，並且搭配條碼輸入的方式報工，如果單據不見了人員就無法輸入，所以強迫務必要有單據才能做進站的動作，讓人員瞭解單據的重要性。

　　製程資訊更可以透過電腦建檔與查詢的動作，系統操作逐漸上手了，爾後更希望由每位作業人員也可以獨自去操作，期望每位員工能按照既定的作業模式執行。相信在主管們的全力支持下及員工們的極力配合，更能讓SFT系統與現場產能發輝到更大的效益，為公司創造更多的營利。

▲單據作業流程

▲現場人員即時回饋

運用SFT廠區生產追蹤－讓製程生產狀況控管透明化，數據即時化

1.透過不良數量的管理及原因分析，改善生產良率及品質的提升

過去生產製造流程都是人員一到現場就開始加工，做好的就送出做壞的就報廢，雖有在ERP報廢數量進行控管，但即時性欠佳讓不良原因的分析有所困難。後續有問題時並沒有足夠的資料可參考。系統導入前透過現場填寫日報，單資訊落不夠透明，造成生管不易規劃。

導入SFT系統後，利用不良品管理功能，現場即時回饋，不僅讓管理者可以更清楚生產狀況外，又能根據不良原因蒐集，分析報表來瞭解的不良品主要發生原因為何，可針對重點的部分加強現場人員的訓練或是預防，對於品質的掌握更加確實。

2.改善資訊落後問題，掌控訂單生產品質與提升訂單達交率達80%

現場良率影響到達交率，透過系統讓生產進度透明化，可即時掌控良品數量、生產工時及完工比率，目前訂單的達交率及入庫的準時度更提高到80%，現場狀況更能即時回饋，與原本手寫日報表的方式，資訊產出總會落後三天，當出問題時再回頭查詢，在時效方面就相差很多。

3.簡易條碼報工，減少人員疏失，生產數據精確度提高

利用途程單Runcard搭配條碼輸入的方式，員工更不用擔心因為手誤而填錯了單據，提升了資料的精確率，電子化的設備方便了現場人員對於系統的操作性，且提高人員對於系統接受度。

4.即時工作分派及調度，停滯短缺異常管理掌控度及即時性提升

現場主管運用生產看板查看目前製程的生產狀況達時分秒，以了解停滯或短缺，對於生產追蹤與即時工作分派有相當助益；當接單量攀高及產量提升時，透過閒置製令看板可查詢現場哪張製令已過久沒有操作，哪些工單是被該做移轉沒做，和哪些工單的生產是被忽略的，搭配電子看板燈號的顯示，使得現場資訊的掌握度提高，主管能更清楚即時追蹤目前現場狀況，立即的分配及調度工作。

5.數據記錄即時明確，輕鬆統計分析各類生產追蹤報表

以往生產數據記錄，常常要耗費很多時間查詢相關Excel報表，或是主管要憑經驗印象來做製程改善或品質提升，甚至是員工效率考績；現在透過即時生產追蹤系統，都由現場即時回饋，尤其是當現場生產批量越來越多時，所要收集到的資料也愈多時，這些經年累月累績下來的這些資訊，就是公司相當重要的資產，因為就是品質不良改善或生產效率提升的分析數據來源，相信這些資產也能為公司帶來更多的財富。

面對未來的擴廠，現場資訊的掌控更緊密重要

　　承鴻生產的精密零件產量都非常的龐大，現在能透過現場即時追蹤系統，提供他們對於產品數量及工時效能等資訊的掌控，更能詳實的記錄及分析，省下了對於資料查詢所浪費的時間，使整個生產線的流程更透明化，現在連客戶都可以透過看板查看目前訂單的生產狀況及進度。過程中有鼎新王俊傑顧問的用心及承鴻陳俞任先生的大力支持跟配合，及相關人員的努力讓系統完整順利的上線。

　　未來期許所有的員工都能自己即時回饋單據，將效能與產量達到最佳的平衡點，滿足客戶的訂單品質且掌握產品交期時間，承鴻正準備明年要擴大廠房，相信漸漸的SFT系統對於他們在現場掌控的資訊會更加的緊密且重要。

▲圖為雙方團隊合影。
左起鼎新電腦金屬加工暨製品行業事業部顧問經理林佳靜、顧問林婉星、鼎誠資訊SFT經理余憶幸、承鴻生產經理呂鴻鈞、
陳俞任先生、鼎新電腦金屬加工暨製品行業事業部系統規劃師許雅琪。